Señalización en planta

Uno de éstos es una eficaz señalización de las industrias, derivada de una estrategia de seguridad e higiene que prevenga de posibles riesgos y pérdidas que afecten directamente a las utilidades del negocio.

No obstante, en México el tema de la seguridad ha estado en segundo plano. Esto se debe, básicamente, a que algunos actores son reactivos de las situaciones del mercado, es decir, responden a lo que pase en ese momento en las actividades comerciales, en lugar de seguir una política empresarial definida por el criterio de planea-
ción integral.

En general, se miden índices de pérdida como la siniestralidad y su frecuencia, pero por desgracia representan algo que ya salió mal.

Lo recomendable es calcular preventivamente, observar al personal y registrar cómo se está haciendo el trabajo. Para eso es necesario

llevar un control estadístico del proceso que, aplicado a este de comportamiento (si se siguen o no los procedimientos), basándose en cuatro aspectos importantes: Identificar, evaluar y eliminar el riesgo, y minimizar su impacto.

El proceso comienza al analizar la actividad de la gente para identificar los peligros y las áreas de oportunidad, no sólo en aspectos de seguridad e higiene, sino de calidad, salud, eficiencia, tiempos y costos. Esto se estudia con los mismos trabajadores. Para ello, se forman grupos con operarios, luego se unifica la forma de hacer el trabajo y se genera una instrucción, que es un compendio de la experiencia de los integrantes, donde ya se eliminaron los puntos de riesgo y de pérdida.

Los reglamentos de operación, generados por los grupos de trabajo, son departamentales. Entonces la obligación de verificar que se cumplan y de capacitar a sus compañeros, es de los mismos trabajadores que elaboraron la instrucción. De esa manera se hacen partícipes del proceso, en el que cada nivel organizacional tiene cierta responsabilidad en la prevención.

Al aplicar los planes de precaución, las señales cumplen un papel protagónico, pues de ellas depende gran parte del correcto desempeño de la planta. Por eso es importante saber cómo hacerlo eficientemente y así cumplir con las normas oficiales para beneficiar a nuestro negocio, sin embargo, debemos ser cuidadosos y muy selectivos para colocar únicamente las señales que son necesarias y debe quedar claro que no son sustitutas de los programas y acciones de seguridad.

A decir de Juan Manuel López, consultor de Grupo TSI Consultores, “la falta de señales aumenta el riesgo de accidentes y de pérdidas accidentales, pero más allá de eso, son elementos imprescindibles en la buena administración de un negocio. No obstante, es común encontrar empresas que llegan a los extremos: Donde no existen indicaciones o hay lugares saturados de letreros y carteles, hasta el punto en que se tornan invisibles, generando una verdadera contaminación visual”.

Las señales están hechas para comunicar riesgos, por lo que deben ser fáciles de comprender. Por eso, deben contener poco texto y estar bien orientadas, para dar la información necesaria y evitar confusiones. Éstas por lo general notifican acerca de medidas de seguridad, alertan sobre peligros y restringen determinadas acciones.

Los objetivos en los que deben estar basadas las señales son:

    * Atraer la atención a un aspecto específico.
    * Conducir a una sola interpretación.
    * Ser claras.
    * Informar sobre una acción específica a seguir.
    * Ser factible de cumplirse en la práctica.

Para determinar qué señalizar y la manera correcta de hacerlo es recomendable conocer las normas aplicables, dadas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS). La señalización laboral y las responsabilidades

del patrón y de los trabajadores están reguladas por la norma NOM-026-STPS-1998 y complementada por la NOM-114-STPS-1994.
De acuerdo con estas normas hay diversos tipos de señales y para cada uno se han asignado colores determinados, por ejemplo:

   1. Si se cuenta con tuberías que conduzcan fluidos de riesgo, se deberá pintar e identificar la tubería con el rótulo correspondiente (rojo, amarillo y verde).
   2. Identificar la ubicación de los equipos de seguridad como regaderas de emergencia, lava ojos, equipo de primeros auxilios y enfermería.
   3. Identificar la necesidad de señales restrictivas: “Prohibido fumar”, “Acceso restringido”, “No encender fuego”, “No pase”, “No arrancar o encender este equipo”.

Es de suma importancia colocar las señales a una altura visible y que cumplan con la normatividad oficial, ya que muchas organizaciones cometen un error al diseñarlas acordes con los colores y características de su identidad corporativa. Esto viola los reglamentos y podrían causar confusión en la gente, además de convertirse en un gasto innecesario para la organización.

Desde otro punto de vista es probable que aplicar la señalización correcta implique una erogación de recursos, pero, según la experiencia de algunas firmas, si está hecha adecuadamente resulta una inversión que es posible implementar gradualmente y de este modo no resulta costoso.

INTEGRAR ESTRATEGIAS

Dispositivos Mecánicos es una de las compañías que ha implementado exitosas estrategias integrales de seguridad e higiene.

No sólo ha establecido un plan de señalización, sino que hace cinco años se inscribieron en un programa auspiciado por la Secretaría de Economía (SE), en el que el Japan Eternal Trade Organization (Jetro), organismo gubernamental para la promoción del comercio internacional, capacitó personal de la Cámara Nacional de la Industria de la Transformación (Canacintra) que se encargó de orientar a ciertas empresas seleccionadas, buscando aquellas que potencialmente pudieran mejorar sus procesos.

Una de las estrategias implementadas, que además es complementaria de su plan de seguridad e higiene, fue la de las 5S’s japonesas. Con ella, lograron estandarizar procesos, bajar costos, crear lugares para cada cosa, instalar señales adecuadas para cada área y crear pasillos para facilitar y controlar los flujos de material.

Las 5S’s son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran cada una de las fases que componen la metodología:

    * Seiri (Seleccionar). Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y desprenderse de éstos últimos.
    * Seiton (Organizar). Establece el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales nec esarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
    * Seiso (Limpiar). Se usa para identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado de salud.
    * Seiketsu (Estandarizar). Se basa en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
    * Shitsuke (Seguimiento). El sostenimiento consiste en establecer un nuevo status quo y una nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.

Según Edgardo Baglio, director de Dispositivos Mecánicos, uno de los resultados que obtuvieron al implementar la estrategia es, por ejemplo, el ahorro de energía eléctrica al cambiar las láminas metálicas del techo, por unas translúcidas y así aprovechar la luz exterior. Esto elevó la productividad del personal; además, ahora mantienen limpio su lugar; ponen mayor atención en detalles de la producción; tienen una actitud más positiva, y se cansan menos.

Baglio comenta a Manufactura que con esta metodología lograron la reducción del movimiento de materiales en 45%; se disminuyó en 62% el tiempo para la colocación y ajuste de troqueles; mejoraron la productividad de operaciones manuales en 40%, y redujeron el tiempo y personal para el conteo de productos terminados en un 50%.

El de las 5S’s es uno de los programas de mejoramiento más populares, ya que puede ser aplicado en cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios. Su objetivo es mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza no sólo con el fin de reducir gastos inútiles, sino para evitar accidentes. Para lograrlo, es necesario optimizar las condiciones de trabajo con el mejoramiento de la seguridad, el clima laboral, la motivación del personal, la eficiencia y, en consecuencia, podría aumentar la calidad, productividad y competitividad de la empresa.

Estos objetivos son aplicados dentro de sistemas de producción en grandes organizaciones. Uno de ellos es kanban (término japonés que significa etiqueta de instrucción). Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que informa acerca de lo que se producirá, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.

El procedimiento cuenta con dos funciones principales: Control de la producción y mejora de procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema just in time (JIT). La función de mejora continua de los procesos es la facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, entre otros.

La información en la etiqueta kanban, debe satisfacer tanto las necesidades del proceso de manufactura como las del proveedor de material. Por ejemplo:

   1. Número de componente y su descripción.
   2. Nombre/Número del producto.
   3. Cantidad requerida.
   4. Tipo de manejo del material requerido.
   5. Dónde debe ser almacenado del producto.
   6. Punto de reorden.
   7. Secuencia de ensamble/producción.

Por otro lado, para Manuel Fernández, director de Negocios de la compañía Arteche, “no hay una estrategia extranjera ni mexicana que cumpla al 100% con las necesidades de una empresa. La mayoría de las extranjeras son buenas, pero no son aplicables a todas las empresas o alguna de sus áreas, puesto que no son los mismos paradigmas. Para poner las estrategias en función, primero se tiene que hacer un estudio acerca del entorno, la madurez de la empresa, los productos elaborados y con base en eso elaborar la estrategia”.

En ese tenor, Fernández explica que en esta firma de origen español, además de las estrategias japonesas, ellos siguen algunos conceptos generados en la cultura vasca, en la que destaca el término egunero, que significa día con día y es una herramienta que se usa para checar cuánto se produjo y qué niveles de productividad y de calidad se tienen. Otra parte fundamental de este tipo de organización es la integración de kudelanes o equipos de trabajo conformados por cinco operarios. Ellos se autorregulan y son responsables de sus acciones; cada grupo maneja tres indicadores: productividad, calidad y medición de los desperdicios. Los kudelanes se reúnen constantemente para la discusión de problemas como riesgos y pérdidas. Así que, de primera mano, se obtiene la información para determinar cómo y dónde señalizar, hacer cambios en los procesos y evaluar situaciones de riesgo.

La implementación de planes de seguridad eficaces es una cuestión de visión empresarial, porque muchos negocios sólo ponen atención en la utilidad, la rentabilidad, el retorno de inversión, pero no visualizan que la seguridad y la señalización son elementos esenciales para que no se pierdan los recursos invertidos. Por eso, la seguridad es el resultado final de cómo se hacen las cosas, de cómo se administra el negocio y podría determinar si será rentable o no.

(Alejandro Rodríguez)
Por José Jayme